En una cervecera reconvertida del valle del Tirol se decide si Europa puede seguir tratando sus infecciones con un antibiótico fabricado en casa. Corría 1946 cuando Michel Rambaud, químico y oficial francés de las fuerzas aliadas de ocupación, tuvo una idea que cambiaría la Historia de la Medicina en el continente: la fermentación con la que las levaduras producen cerveza es, en esencia, el mismo proceso biológico que usa el hongo Penicillium para sintetizar el principio activo de la penicilina. Reconvirtió la fábrica de cerveza de Kundl, un pueblo a 130 kilómetros al oeste de Salzburgo (Austria), y abrió la era de la producción industrial del antibiótico en Europa.
Las instalaciones de la farmacéutica Sandoz en una pequeña localidad austriaca, Kundl, se han convertido en el bastión de Europa para fabricar antibióticos de principio a fin: del hongo al comprimido
En una cervecera reconvertida del valle del Tirol se decide si Europa puede seguir tratando sus infecciones con un antibiótico fabricado en casa. Corría 1946 cuando Michel Rambaud, químico y oficial francés de las fuerzas aliadas de ocupación, tuvo una idea que cambiaría la Historia de la Medicina en el continente: la fermentación con la que las levaduras producen cerveza es, en esencia, el mismo proceso biológico que usa el hongo Penicillium para sintetizar el principio activo de la penicilina. Reconvirtió la fábrica de cerveza de Kundl, un pueblo a 130 kilómetros al oeste de Salzburgo (Austria), y abrió la era de la producción industrial del antibiótico en Europa.
Ocho décadas después, esa misma planta -hoy propiedad de Sandoz, la filial de genéricos y biosimilares nacida de la escisión de Novartis- sigue siendo la única gran instalación de Europa occidental capaz de fabricar un antibiótico de principio a fin: desde el ingrediente activo hasta la caja que llega a la farmacia. «Somos el único fabricante de antibióticos integrado verticalmente en Occidente», afirma con orgullo el presidente del Consejo de Administración de Sandoz, Gilbert Ghostine, en una entrevista con EL MUNDO en las instalaciones de Kundl.
Las más de 28 hectáreas (unos 40 campos de fútbol) en las que trabajan 2.500 personas sirven para poner en valor el esfuerzo de esta compañía por cumplir con los deberes de Mario Draghi para Europa. En su famoso informe señalaba a la industria farmacéutica como actor clave en la autonomía estratégica real para evitar el declive económico. Para ello debían centrarse en reducir la dependencia de proveedores extracomunitarios e impulsar la innovación. «La legislación europea podría exigir que un tercio de los suministros provengan de fabricantes europeos para garantizar empleos y seguridad de suministro», reivindica Ghostine.
En la actualidad, la UE depende estructuralmente de China e India para más del 50% de los principios activos farmacéuticos (API, del inglés Active Pharmaceutical Ingredients) a nivel global, y para algunos principios activos la dependencia es total. Esto ocurre con un 80%-100% de los API críticos, como un amplio grupo de antibióticos (por ejemplo, cloranfenicol, estreptomicinas, tetraciclinas).
Richard Saynor, CEO de Sandoz, subrayaba con motivo del 80º aniversario de la planta, en un acto que reunió a representantes políticos, militares y académicos austríacos, que «los antibióticos han salvado más vidas incluso que las vacunas«. Esta familia de fármacos ha posibilitado la supervivencia de alrededor de 200 millones de personas desde que se popularizó su uso allá en 1940.
Sin embargo, esto no le hace olvidar a Sandoz que la resistencia a los antibióticos es un desafío global. Actualmente, una de cada seis infecciones bacterianas en el mundo no responde a estos fármacos; las bacterias multirresistentes están detrás de 35.000 muertes al año en Europa y generan un gasto sanitario adicional de unos 1.500 millones de euros anuales. En Kundl combaten este problema tratando sus aguas residuales con un biorreactor de tratamiento cuaternario, para evitar que los residuos impacten en el medio ambiente.
Quizás la decisión que hace ocho décadas tomó Rambaud hoy se torna clave para poder marcar con un made in Europe el 60% de las penicilinas que hay en el mundo. Ghostine remarca que no solo se ofrece seguridad a los laboratorios locales, sino también una producción propia para sus pacientes. Además, destaca, «es mejor para la huella ambiental que importar de otros mercados».
Uno de los requisitos para visitar la planta es no ser alérgico a la penicilina, entre un 5%-10% de la población mundial lo es. En estos casos, además de las habituales medidas de protección, se suman otras (mascarillas y guantes extra) y se restringe el paso a determinadas zonas.
Todo empieza en enormes tanques de fermentación -en Kundl, de hasta 200.000 litros- donde se cultiva una cepa del hongo Penicillium chrysogenum alimentada con azúcar, agua y nutrientes, en una combinación que mantienen en secreto. Las instalaciones tienen su propia estación de tren a la que llegan cada año 50.000 toneladas de azúcar.
Se trata de un proceso aeróbico: necesita un aporte constante de oxígeno estéril y se mantiene varios días a un pH ligeramente ácido y temperatura controlada. El resultado es un caldo espeso que los propios técnicos de la planta describen, con humor, como «la sopa gigante». A través de pequeños ojos de buey se puede observar ese líquido en pleno proceso.
Esa zona de la fábrica es un laberinto de miles de tubos que suben y bajan, interconectados entre sí, que mantienen vigilados diariamente cuatro personas, distribuidas en turnos y pertrechadas con unos buenos auriculares antirruido dado que el zumbido de las máquinas es intenso, alto y constante.
De ese caldo se filtra la biomasa fúngica y se enfría rápidamente el líquido resultante para frenar la degradación del antibiótico. A partir de ahí se extrae, mediante disolventes, el ingrediente farmacéutico activo o API: en el caso de Kundl, penicilina G y V, el intermedio 6-aminopenicilánico y derivados semisintéticos como la amoxicilina y la ampicilina.
De esa parte de la fábrica salen unas 4.000 toneladas de ingredientes activos al año, que se transforman después en las formas que llegan al paciente: comprimidos, cápsulas y, sobre todo para uso infantil, suspensión oral en polvo. Las mejoras en los últimos 40 años también han permitido optimizar las elaboraciones: «En 1973, de un litro sacábamos unas decenas de pastillas; en 2024, casi alcanzamos las 50, aunque esto varía según la dosificación», explican los técnicos durante la visita.
Hoy Rambaud se sorprendería de todo lo que ha dado de sí aquella empresa farmacéutica -entonces llamada Biochemie GmbH- que fundó junto con Brau AG, propietaria de la cervecería. En aquel momento, su objetivo era abastecer a la población austriaca de penicilina de producción propia. Cabe recordar que Austria se encontraba bajo ocupación aliada tras la Segunda Guerra Mundial.
El proyecto del químico francés tuvo éxito: en 1948 salieron de la fábrica las primeras ampollas de penicilina. Tres años más tarde, los investigadores de Biochemie Ernst Brandl y Hans Margreiter lograron un avance médico: desarrollaron la primera penicilina resistente a los ácidos. En aquella época fue una sensación mundial, ya que, por primera vez, se podía administrar el medicamento por vía oral en forma de comprimidos. Bajo una patente conjunta con Eli Lilly, el medicamento salió al mercado en 28 países y, a día de hoy, sigue formando parte de la cartera de Sandoz.
Años más tarde, en la década de los 60, la compañía empezó a ingresar más dinero extranjero que nacional y su producción se multiplicó exponencialmente. Esto llamó la atención de la farmacéutica suiza Sandoz, que con la adquisición del 53% de sus acciones, pasó a ser la propietaria principal. Esto marcó una hoja de ruta ambiciosa y desde 1977 centraron su atención en los medicamentos genéricos.
Sandoz ha incorporado en los últimos años un nuevo proceso enzimático para fabricar amoxicilina que, según la compañía, ahorra tanta energía como el consumo de 10.000 hogares. Esa es la clave de que Kundl pueda presumir de integración vertical completa: nada sale de la planta a medio hacer para terminarse en otro país. «Controlamos todo el proceso», recuerda Saynor.
Las cifras dibujan la medida de lo que está en juego. Sandoz calcula que produce en Kundl alrededor de 200.000 toneladas de caldo de fermentación al año, con un consumo energético comparable al de una ciudad como Innsbruck. Una de cada dos cajas de penicilina que se venden en Europa procede, directa o indirectamente, de esta planta.
La última gran ampliación, inaugurada en noviembre de 2023, añadió una nave de tres plantas y 1.875 metros cuadrados al recinto ya existente, con tecnología automatizada tanto para la fabricación del API como para el producto acabado. Gracias a ella, la capacidad de envases pasó de 200 a 240 millones al año -más del doble que en 2021-, con capacidad para 1.000 millones de comprimidos adicionales y el doble de suspensión oral pediátrica. La inversión de esta fase concreta ascendió a 150 millones de euros, 100 aportados por Sandoz y 50 por el Gobierno federal austríaco.
Esa cifra se suma a otros procesos previos que reflejan la importancia estratégica de los 40 campos de fútbol de Kundl: en 2020, Sandoz pactó con Viena una inversión de más de 175 millones de dólares a cambio de comprometerse a mantener la producción de penicilina en Europa durante una década; en 2021 anunció 100 millones de euros para tecnología de fabricación de amoxicilina oral en Kundl, en paralelo a 50 millones para su planta de Palafolls (Barcelona), especializada en API estéril; y en 2022 llegó una inyección adicional de 50 millones para ampliar la capacidad de producto acabado. En total, el plan de refuerzo de la red antibiótica europea de Sandoz supera ya los 250 millones de euros.
Ghostine baja a tierra estas cifras porque entiende que se traducen en hechos concretos: «En esta instalación hemos duplicado la capacidad en comparación con la que teníamos en 2021, y la hemos incrementado en un 20% desde 2023. Aquí podríamos producir 240 millones de envases de antibióticos, lo que cubriría las necesidades de todos los pacientes en Europa«. Y añade otra ristra de cifras para visibilizar lo que significa esta planta en términos globales. «Como compañía, tratamos a 1.000 millones de pacientes en el mundo; específicamente, a 250 millones de pacientes con antibióticos y a otros 200 millones a través de los principios activos (API) que vendemos a terceros». Todo esto se resume en el leitmotiv con el que remacha la entrevista: «Nuestra obsesión es tratar cada día a más pacientes con productos innovadores».
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